《International Journal of Pharmaceutics》：HME as a transformative platform in pharmaceutics: from molecular dispersion engineering to personalized drug delivery
热熔挤出（HME）已成为生产无定形固体分散体（ASDs）的主要连续制造方法，用以解决许多现代候选药物溶解性差和生物利用度有限的问题。通过控制热量和机械剪切的应用，HME能够在聚合物载体中实现药物的均匀分子分散，将结晶型原料药（APIs）转化为动力学稳定的无定形体系，从而改善溶出曲线并增强过饱和。这些挤出物的性能由其关键质量属性（CQAs）（如玻璃化转变温度（Tg）、残余结晶度、溶出行为和杂质水平）决定，而这些又取决于关键物料属性（CMAs）（包括聚合物性质、载药量、吸湿性和粒径）以及关键工艺参数（CPPs）（如螺杆转速、料筒温度、停留时间和比机械能（SME））。质量源于设计（QbD）框架通过映射CQAs、CMAs和CPPs之间的关系，为处方和工艺优化提供了结构化的基础，以建立稳健的设计空间。现代实施策略越来越多地整合过程分析技术（PAT）工具和实时放行检测（RTRT），从而实现对无定形化、混合效率和化学稳定性的连续监控，以符合美国食品药品监督管理局（FDA）、欧洲药品管理局（EMA）和国际人用药品注册技术协调会（ICH）的监管期望。新兴案例研究凸显了HME超越传统生物利用度增强的广泛适用性，成功用于掩味儿科制剂、防滥用平台、固定剂量组合（FDCs）和胃滞留系统。这些发展共同强化了HME作为一种成熟的、无溶剂且工业可扩展的技术，用于生产性能稳定且改善患者预后的先进口服药物产品。
热熔挤出（HME）作为一种在药剂学中高效且广泛使用的技术，已被广泛用于提高难溶性药物的溶解度和生物利用度。在挤出过程中，活性药物成分（APIs）与聚合物基质的熔融/混合导致固体分散体（SDs）的生成，从而增强药物溶解度。自20世纪30年代HME首次在塑料和食品领域商业化以来，它已应用于药物制造。HME被认为是处理药物的合适技术，旨在通过形成SDs来增强难溶性候选药物（如生物药剂学分类系统II类（BCS class-II）分子）的理化性质。近几十年来，HME技术已发展成为一个复杂的平台，用于生产不同的药物递送系统。自20世纪70年代初起步以来，HME已被用于开发多种药物递送方法，如增溶、SDs、植入剂、口腔崩解机制、眼部递送、控释及缓释给药、颗粒剂、共晶、掩味、矫味，以及利用环境友好型技术（避免有机溶剂、减少制造步骤且易于放大）制备膜剂和条剂。
HME过程涉及将物理混合物喂入挤出机料筒，在其中进行输送、混合、熔融和分散，在受控扭矩和压力下产生SDs。挤出机的主要部件包括喂料器、料筒、螺杆和模头。作为一种连续药物制造技术，HME使用旋转螺杆在高于其玻璃化转变温度（T
g）、有时高于其熔点（T
m）的温度下处理聚合物材料，实现活性化合物与热塑性粘合剂（如羟丙甲纤维素（Hypromellose）、羟丙基纤维素和聚氧乙烯（PEO））在分子水平上的混合。这些材料受热软化，冷却后重新固化而不发生化学转化，使其成为无定形固体分散体（ASDs）的合适载体。HME的另一个显著优势是其处方灵活性。可以加入多种药用辅料，包括作为基质形成剂或稳定剂的高分子量聚合物，以及低分子量添加剂（如糖醇、蜡、增塑剂和表面活性剂）。这种广泛的辅料相容性使得处方设计具有广泛的可能性，并促进了针对特定治疗或加工需求的定制化药物递送系统的开发。
这项前沿技术还促进了连续制造以及工艺监控，结合了下游辅助设备或仪器，如过程分析工具（PAT），如拉曼光谱和近红外光谱（NIR），用于评估制造过程和产品质量。HME因其多功能性、高效率以及支持现代处方策略的能力，已成为传统药物制造工艺的有吸引力的替代方案。药用级挤出机设计的进步实现了对混合、熔融和分散过程的更好控制，使APIs能够与聚合物载体和功能性辅料有效结合。因此，HME已成为生产多种固体剂型（包括颗粒、微丸、膜剂和用于下游加工的线材）的宝贵平台。HME的关键优势之一在于其能够生产尺寸、形状和密度均一的颗粒或微丸，同时确保优异的药物含量均匀度。挤出机内的连续混合和受控热环境促进了一种或多种APIs在载体基质中的均匀分布。这种能力对于需要一致剂量准确性和可重现产品性能的处方尤其有利，特别是在加工难溶性药物或开发先进药物递送系统时。最近，HME作为一种能够支持湿法和无溶剂熔融制粒工艺的连续制粒技术，引起了广泛关注。除了加工多功能性，HME还具有多项操作和环境优势。由于不使用有机溶剂且减少废物产生，它被认为是一种绿色制造技术。连续加工提高了设备利用率，减少了生产占用空间，并降低了能耗。此外，HME简化了放大过程，减少了人工干预，增强了工艺安全性，并缩短了开发时间，最终有助于降低制造成本并加快药品上市。尽管已有大量综述讨论了HME的各个具体方面，包括ASDs、聚合物选择或挤出加工，但将处方科学、工艺工程、质量源于设计（QbD）、过程分析技术（PAT）、稳定性评估以及新兴应用（如3D打印和个性化药物递送）整合起来的全面框架仍然有限。本综述旨在通过将HME呈现为一个变革性的药物制造平台（而非仅仅是增溶技术）来弥合这些领域。特别强调了关键物料属性（CMAs）、关键工艺参数（CPPs）和关键质量属性（CQAs）之间的相互作用，同时对ASD形成机制、稳定化策略、连续制造考虑因素以及未来转化机会进行了机制性理解。通过整合这些视角，本综述为合理开发基于HME的先进药物递送系统提供了一个现代且面向过程的路线图。
2. 热熔挤出（HME）概述：挤出是通过旋转螺杆在受热料筒内施加压力，改变物质理化性质的过程。在此过程中，材料被软化或熔融、混合、输送，并通过模头挤出形成条状、微丸、颗粒、膜或线材，具体取决于材料的熔融和混溶性特征。
2.1. 热能输入：聚合物软化与药物溶解机制：热能促使聚合物在其玻璃化转变温度（T
g）或熔点（T
m）以上发生转变，从而产生分子流动性，使药物能够掺入载体基质并形成均相体系，尤其是无定形固体分散体（ASDs）。精确的温度控制定义了加工窗口，并确保产品稳定性、性能和法规合规性。
2.2. 机械能贡献：剪切诱导混合与均质化：螺杆旋转产生的机械能提供必要的分配性和分散性混合，确保药物均匀分布和产品质量一致性。比机械能（SME）是连续制造中监控混合效率和批间重现性的关键工艺参数。
2.3. 压力发展与熔体输送行为：沿螺杆通道产生的压力实现了连续物料输送和受控模头成型，确保了挤出物在尺寸和结构上的一致性。有效的压力控制支持可放大的、可重现的药物制造。
3. 理论考虑：HME的理论基础对于合理的处方设计、物理稳定性预测和工艺优化至关重要。HME过程中的固态转变受热力学（混溶性和相行为）、分子流动性和冷却过程中的动力学稳定化控制。对这些原理的机制性理解支持了ASDs或SDs以及先进递送系统的稳健开发。
3.1. 固体分散体（SDs）分类：HME形成的SDs根据药物-载体混溶性和加工条件而异，范围从结晶共晶体系到完全无定形分散体。正确分类对于预测溶出性能、稳定性和整体处方行为至关重要。
3.1.1. 共晶混合物：当药物和聚合物在熔融态下可混溶，但在冷却时以两个几乎不混溶的独立相结晶时，形成共晶混合物。
3.1.2. 玻璃溶液：玻璃溶液由无定形载体组成，其中溶质分子呈分子分散状态。当药物浓度不超过其在载体中的溶解度时，系统在热力学上是稳定的。
3.1.3. 玻璃悬浊液：当药物分离成载体内的一个独立无定形相（通常是富含药物的相）时，形成玻璃悬浊液。
3.1.4. 固溶体：当溶质以非化学计量方式掺入溶剂的晶格时，形成固溶体。
3.1.4.1. 取代型固溶体：在取代型固溶体中，溶质分子取代晶格中的溶剂分子。
3.1.4.2. 间隙型固溶体：当较小的溶质分子占据较大溶剂分子晶格内的间隙位置时，形成间隙型固溶体。
3.2. 药物-聚合物混溶性：药物-聚合物混溶性决定了无定形固体分散体（ASD）的稳定性、溶出行为和可制造性。HME过程中的高温促进混合，但长期稳定性取决于储存条件下的热力学相容性。
3.2.1. 热熔挤出（HME）预测方法：在HME过程中，聚合物在高于T
g或T
m时软化，使药物溶解在熔融基质中，从而促进混溶性。剪切增强混合改进了分子分布，而特定相互作用支持相稳定性。快速冷却则动力学地稳定了无定形状态。
4. Flory-Huggins（F-H）相互作用参数（χ）：基于晶格的Flory-Huggins（F-H）理论广泛用于预测聚合物-溶剂和聚合物-聚合物相互作用，通过相互作用参数评估聚合物与低分子量化合物混合前后吉布斯自由能的变化。在制药研究中，F-H框架常用于确定相互作用参数 (χ)，该参数反映了熔融过程中两组分间相互作用的强度。
5. Hansen溶解度参数（HSP）：溶解度参数（也称内聚能参数）可用于预测材料的各种理化性质，包括溶解度和熔融行为。当药物与聚合物之间的Hansen距离（R
a）较小时，认为两者具有混溶性。HSP将总内聚能分为三个分量：色散力（δ
D）、极性相互作用（δ
P）和氢键力（δ
H）。较小的Hansen距离（R
a）值表明药物和聚合物分子间相互作用轮廓相似，预示更好的混溶性和形成稳定ASDs的可能性。
6. 玻璃化转变温度（T
g）建模：T
g建模可预测无定形分散体的物理稳定性。Gordon-Taylor方程可根据组分T
g值和组成估算混合物的T
g。较高的体系T
g通常与较低的分子流动性和改善的长期物理稳定性相关。
7. 无定形固体分散体（ASDs）的形成：通过HME形成ASDs是一个热和机械驱动的过程，其中结晶药物在聚合物基质内转化为分子分散的无定形状态。成功的ASD形成依赖于受控熔融、高效混合、有利的分子间相互作用以及冷却过程中的动力学稳定化。
7.1. 无定形固体分散体（ASDs）的形成机制：HME过程中ASDs的形成由相互关联的热和机械过程控制，这些过程共同将结晶或部分结晶的药物转化为分子分散的无定形相。一旦实现分子分散，模头出口处的快速冷却对于动力学稳定无定形结构至关重要。
7.2. 分子间相互作用：ASDs的长期稳定性在很大程度上取决于药物-聚合物相互作用的强度和性质。这些相互作用降低了分子流动性并抑制成核和晶体生长。关键稳定机制包括药物官能团与聚合物链之间的氢键、含可电离组分体系中的离子相互作用、增强混溶性的偶极-偶极相互作用、限制分子扩散的聚合物链缠结，以及降低分子流动性和减缓重结晶动力学的高T
g基质。
7.3. 影响因素：ASDs的形成和长期稳定性受处方组成和工艺条件的复杂相互作用控制。载药量、聚合物性质（特别是T
g和分子量）、加工条件（特别是冷却速率）、环境因素（特别是湿度暴露）以及API本身的结晶趋势都是关键决定因素。
8. 热熔挤出（HME）的组成部分：HME组件集成了受控喂料系统、温度调节料筒、模块化螺杆组件、成型模头和下游冷却单元。
8.1. 喂料系统：准确一致的喂料是实现HME中含量均匀度、稳定扭矩和可重现产品质量的基础。
8.1.1. 重量法喂料：重量法喂料器基于使用称重传感器进行实时质量流量测量，连续调整喂料速率以维持预设的质量吞吐量，是制药规模HME的标准配置。
8.1.1.1. 体积法喂料：体积法喂料器基于螺杆转速和校准体积输送物料，不进行直接质量测量，精度较低，常用于早期筛选或可行性研究。
8.2. 挤出机料筒：挤出机料筒由多个分段的、温控区域组成，设计用于沿加工路径调节物料转化。独立区域温度控制可实现热分布优化，在确保充分混合的同时降低降解风险。
8.3. 挤出机螺杆：螺杆配置是混合效率、剪切暴露和停留时间分布（RTD）的核心决定因素。同向旋转双螺杆挤出机因其优异的分配性和分散性混合效率、模块化螺杆配置和精确的过程控制，成为制药HME中的首选。反向旋转双螺杆系统能产生更高压力，但混合性能相对较弱。单螺杆挤出机混合能力有限，通常用于成型或熔融成形操作。
8.3.1. 螺杆类型：同向旋转双螺杆挤出机是制药HME中的主要选择。反向旋转双螺杆系统能产生更高压力。单螺杆挤出机混合能力有限。
8.3.2. 螺杆元件：现代同向旋转双螺杆挤出机具有模块化设计，螺杆配置可根据处方和工艺要求进行合理调整。输送元件、捏合块、混合元件和反向输送元件的布置、长度和顺序决定了剪切应力、RTD、热输入和压力产生之间的平衡。
8.4. 模头：模头是HME系统的关键部件，不仅控制挤出物的最终几何形状，还影响流动行为、压力发展和加工末期的热历史。模头设计参数直接影响了出口处的剪切应力分布和熔体松弛。模头压力是熔体粘度、均匀性和工艺稳定性的实时指标。
8.5. 下游组件：下游加工在保持HME赋予的理化属性方面起着决定性作用，特别是在制造ASDs时。受控冷却和固化对于稳定无定形状态和防止相分离或重结晶至关重要。冷却速率直接影响挤出物基质中的分子流动性、残余应力和自由体积。根据预期的最终剂型，可选择不同的下游组件，如冷却辊、空气冷却系统、切粒机、卷绕系统和研磨单元。
9. 工艺参数及其对产品质量的影响：HME是一个热-机械过程，其ASD或任何基于HME的产品的性能强烈依赖于关键工艺参数（CPPs）的选择和控制。
9.1. 温度曲线：沿料筒的温度曲线通常是HME中最具影响力的CPP。设计良好的温度曲线可确保粘度可控、熔体流动均匀和RTD一致。分区控制是关键。
9.2. 螺杆转速（RPM）：螺杆转速控制剪切输入和停留时间之间的平衡。较高的螺杆转速通常会导致更短的停留时间、更高的剪切速率和SME，以及改善的混合效率。
9.3. 喂料速率与填充水平：在双螺杆挤出中，填充水平是加工过程中物料占据可用自由螺杆通道体积的比例。喂料速率、螺杆转速、物料堆积密度、熔体粘度和螺杆配置会影响填充水平。
9.4. 比机械能（SME）：SME（kJ/kg）是HME中的一个CPP，代表旋转螺杆传递给单位质量物料的机械功。SME综合了螺杆转速、扭矩、螺杆配置和质量吞吐量的影响，常用作放大参数。
9.5. 停留时间分布（RTD）：RTD描述物料在挤出机内停留的时间，是预测热暴露、混合效率和热熔挤出产品质量属性的关键参数。窄的RTD通常有利于HME，可确保物料一致地暴露于热能和机械能。
9.6. 熔体粘度与流变学：粘度影响扭矩、压力、混合和模头膨胀。载药量强烈影响熔体粘度。监测流变学有助于优化混合效率、分散能力和基于HME的3D打印线材质量。
9.7. 螺杆配置：螺杆配置强烈影响HME过程中的剪切暴露、停留时间分布、熔体均匀性和压力发展。优化的螺杆设计对于平衡混合效率、工艺稳定性和产品质量至关重要。
9.8. 模头几何形状与压力：模头几何形状和模头压力显著影响熔体流动行为、挤出物均匀性和尺寸一致性。窄模头产生更高的背压，可增强混合和致密化。
9.9. 冷却与下游加工：冷却速率和下游加工条件在维持HME配方无定形稳定性方面发挥关键作用。快速冷却降低分子流动性并最小化相分离或重结晶的风险。
10. 用于无定形固体分散体（ASDs）的辅料：辅料对于成功开发通过HME制备的ASDs至关重要。聚合物作为主要结构基质，提供分子分散能力和长期抗重结晶稳定化作用。辅料的功能特性需考虑热力学相容性、T
g、吸湿性、熔体流变学和法规可接受性。
10.1. 辅料的功能作用：聚合物构成ASDs的结构和功能骨架。它们通过将药物维持在分子分散形式、促进有利的热力学相互作用来增强表观溶解度，并抑制重结晶。增塑剂、表面活性剂、稳定剂和抗增塑剂等辅料常被加入以精细调节性能。
10.2. 辅料选择的策略性考虑：一个理性的、基于机制的辅料策略对于开发稳健、高性能且适用于商业药物制造的ASDs至关重要。辅料选择必须平衡热力学相容性、HME条件下的可加工性、长期物理化学稳定性、溶出增强能力以及法规接受度和可放大性。
11. 无定形固体分散体（ASDs）的稳定性：尽管ASDs增强了表观溶解度和溶出性能，但其热力学不稳定性带来了显著的制剂挑战。高能无定形状态倾向于随时间恢复至低能结晶形式。
11.1. 物理与化学稳定性：ASDs中的物理不稳定性基本上受无定形基质内分子流动性的控制。玻璃化转变温度（T
g）是分子流动性的最关键决定因素之一。湿度暴露是一个主要的失稳因素，因为水作为强增塑剂。药物与聚合物之间的热力学混溶性也起核心作用。此外，ASDs可能发生化学降解，特别是在高温高湿条件下。
11.2. 稳定化策略：为增强ASDs的稳定性，需要一种多管齐下的方法来应对物理和化学不稳定性。物理稳定化侧重于限制分子流动性，通常通过使用高T
g聚合物和受控冷却速率实现。化学稳定化则通过加入抗氧化剂等稳定化辅料以及使用防潮包装来应对潜在的降解途径。
12. 无定形固体分散体（ASDs）的综合分析表征：严格的表征框架对于理解ASDs的结构、物理化学和化学属性至关重要。
12.1. 热与结构表征：差示扫描量热法（DSC）和调制DSC（MDSC）是评估ASDs热性能的关键技术。X射线衍射（XRD/XRPD）是验证ASDs无定形状态最广泛使用的技术。
12.2. 分子相互作用与微观结构分析：傅里叶变换红外光谱（FTIR）和拉曼光谱提供关于官能团环境和分子间相互作用的丰富细节。固态核磁共振（ssNMR）提供对分子流动性、化学环境和相异质性无与伦比的洞察。显微镜技术（如偏光显微镜PLM、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM）通过直接观察形态和结晶度来补充热和光谱方法。
12.3. 化学稳定性与降解分析：高效液相色谱（HPLC）是定量ASDs中API含量和评估含量均匀性的主要方法。液相色谱-质谱联用（LC-MS）增强了分析特异性。
12.4. 热重分析（TGA）：TGA评估作为温度函数的质量损失，提供关于水分含量和热降解行为的关键信息。ASDs需要一套全面的分析工具来充分表征其物理、化学和结构属性。
12.5. 过程分析技术（PAT）：分析表征对于确认无定形结构、理解药物-聚合物相互作用以及确保基于HME的系统的产品稳定性至关重要。PAT工具可实现HME过程的实时监控和控制，支持QbD和连续制造。在线近红外（NIR）光谱和在线拉曼光谱用于评估共混均匀性和结晶度。
13. 使用热熔挤出（HME）的剂型开发：HME是一个多功能的平台技术，能够开发多种药物剂型。
13.1. 口服固体剂型：HME衍生的中间体可加工成传统口服固体剂型，如压缩片剂、胶囊填充挤出物、研磨颗粒和用于多颗粒系统的微丸。
13.2. 速释系统：HME衍生的挤出物常被研磨并掺入常规速释（IR）剂型中。通过将结晶APIs转化为亲水性聚合物基质中的ASDs，HME显著提高了溶出速率和表观溶解度。速释系统提供了快速崩解和溶出，增强了BCS II类和IV类化合物的口服生物利用度。
13.3. 控释系统：HME是一个高度适应性强的平台，用于开发修饰释放和控释药物递送系统。通过定制参数如聚合物选择、载药量和基质密度，可以调节扩散路径、溶蚀行为和药物-聚合物相互作用，以预测性释放动力学。缓释基质片、多颗粒系统和植入剂均已被开发。
13.4. 膜剂与透皮系统：HME能够高效生产载药聚合物薄膜，具有高度均匀的厚度、一致的药物分布和可调的机械性能。
14. 热熔挤出（HME）的应用：HME已从一种制剂技术发展成为现代药剂学中的多功能平台技术。
14.1. 溶解度与生物利用度增强：基于HME的ASDs不仅增强了溶出性能，还能将这些改善转化为全身生物利用度的实质性提高。临床和临床前研究越来越多地证明了这些机制的转化影响。
14.2. 先进口服递送：HME能够通过提供对基质结构、聚合物选择和药物-辅料相互作用的精确控制，开发多功能口服剂型。这些应用包括掩味、防滥用设计、固定剂量组合（FDCs）和胃滞留系统。
14.3. 3D打印与热熔挤出（HME）：HME是生产用于熔融沉积成型（FDM）3D打印的载药线材的主要方法。这些线材作为制造个性化剂型的原料。HME与3D打印的集成代表了向患者特异性药物和分散化药物制造的重大进步。
15. 质量源于设计（QbD）与实验设计（DoE）：HME开发受益于结构化的QbD框架。QbD促进基于科学和风险的处方及工艺优化方法，确保一致的产品质量、法规合规性和可放大制造。
15.1. 关键质量属性（CQAs）：CQAs是必须保持在预定限度内的可测量物理、化学或性能相关属性。对于ASDs，关键的CQAs包括玻璃化转变温度（T
g）、结晶度、溶出曲线以及杂质和降解水平。
15.2. 关键物料属性（CMAs）：CMAs是指原料药的物理和化学性质，如聚合物等级和分子量、药物粒径、吸湿性和载药量，这些性质显著影响产品性能。
15.3. 关键工艺参数（CPPs）的识别：CPPs是必须控制的工艺变量，以产生一致的CQAs。在HME中，CPPs包括料筒温度曲线、螺杆配置和转速、喂料速率、SME、RTD和模头压力。
15.4. 实验设计（DoE）与设计空间开发：DoE应用统计方法系统评估CQAs、CMAs和CPPs之间的关系。设计空间定义了物料属性和工艺参数的多维组合空间，这些组合能一致地生产出可接受质量的产品。
16. 放大与连续制造：HME本质上适合于连续制造；然而，从实验室到商业生产的成功放大需要仔细控制工艺动力学、物料行为和法规合规性。
16.1. 相似性原则：HME操作的成功放大依赖于在实验室规模和商业规模设备之间保持关键工艺相似性，以确保最终产品具有一致的固态和性能特性。SME的对齐和相似RTD的维持是关键。
16.2. 从中试到商业的过渡：从中试规模过渡到商业规模挤出机通常需要参数调整，以考虑料筒直径、产能和热质量的差异。
16.3. 清洁与药品生产质量管理规范（GMP）考虑：对于商业HME操作，符合GMP标准至关重要，包括清洁验证、交叉污染控制、连续生产线的集成以及文档和过程控制。
17. 法规考虑：对基于HME的产品的监管期望强调基于科学和风险的方法，与QbD原则和连续制造指南保持一致。监管机构要求对物料属性和工艺参数有全面的理解和控制。
18. 案例研究与上市产品：HME从开发实验室到商业制造的转化凸显了其作为制药平台技术的成熟度。
18.1. 商业上市产品：Kaletra（利用HME生产洛匹那韦和利托那韦的SDs，提高了溶解度和生物利用度）、Isoptin SR（HME实现的缓释基质设计）、Nurofen Meltlets口崩片以及多种仿制药产品。
18.2. 市场与工业影响：HME已从制剂开发技术发展成为成熟的制药制造平台，具有显著的工业和商业影响。它支持连续制造，与PAT和QbD框架兼容，并获得了监管机构的广泛接受。
19. 挑战与未来展望：尽管HME不断进步，但若干科学和操作障碍限制了其全部潜力。
19.1. 新兴技术：机器学习与数据驱动建模、混合HME-喷雾干燥系统、CO
2辅助挤出以及定制设计聚合物等新兴技术正在重塑HME的未来格局。
19.2. 未来展望：HME的未来在于其与连续制造、PAT驱动的RTRT、数字孪生和个性化医疗平台的集成。
20. 结论：HME已成为现代药剂学中一种多功能的、经过工业验证的平台技术。其以无溶剂连续方式生产均匀ASDs的能力使其在提高难溶性药物的溶解度和生物利用度方面非常有效。HME符合QbD、连续制造和PAT支持的过程控制，可实现稳健的放大和法规灵活性。它在速释、控释、掩味、植入和3D打印剂型中的应用凸显了其广泛的处方多功能性。总体而言，HME代表了用于高效和以患者为中心的药物制造的一种可扩展、可持续且面向未来的技术。
