可打印机械可调生物降解纤维素复合材料:Ramus在功能梯度生物材料制造中的突破

《Advanced Materials Interfaces》:RAMUS: Printable, Mechanically-Tunable and Biodegradable Cellulose-Mediated Composites

【字体: 时间:2025年10月19日 来源:Advanced Materials Interfaces 4.4

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  本文综述了Ramus可打印纤维素基生物复合材料的研究进展,重点介绍了其在大尺度环境条件下增材制造(AM)、可生物降解性及功能梯度材料(FGM)设计方面的创新。文章系统阐述了以纤维素纤维、壳聚糖(Chitosan)、丝素蛋白(Silk Fibroin)及甘油(Glycerol)等天然生物聚合物为原料,通过调控微观化学结构、介观制造属性分布及宏观功能梯度性能,实现材料力学性能(如拉伸强度、弯曲模量)的可控调节。该研究为开发无毒、可降解的生态友好型木材生物质复合材料提供了新思路,对推动绿色建筑、生物医学设备及可持续材料制造具有重要意义。

  
引言:绿色粘合剂与功能梯度材料的新趋势
近年来,以绿色化学为基础的木材生物质材料在建筑与工程领域备受关注。传统石油基粘合剂(如脲醛树脂)虽具低成本、快速固化等优势,但存在健康与生态风险。研究重新聚焦于动植物源粘合剂(如血胶、豆胶、牛奶酪蛋白),结合增材制造技术,开发可精确调控材料分布、可生物降解的复合材料。功能梯度材料(FGM)通过成分、微结构或原子序的渐变实现性能各向异性控制,在生物医学、航空航天等领域潜力巨大。自然界中(如鱿鱼喙、马蹄、蜘蛛毒牙)的功能梯度结构为材料设计提供了灵感。
可打印木材基材料的技术路径
目前,含木材生物质的可打印材料主要通过熔融沉积成型(FFF)、立体光刻(SLA)和直写成型(DIW)等技术实现。FFF技术以聚乳酸(PLA)与木纤维混合的热塑性复合材料为主,适用于原型制作和功能部件;SLA技术精度高,但木材成分应用较少;DIW技术能耗低,但传统环氧树脂或脲醛树脂基墨水阻碍可回收性。新兴研究致力于开发水基生物聚合物混合物,以植物胶、生物聚合物或天然增塑剂为添加剂,实现高木材含量、无毒、可生物降解的直写打印。Ramus复合材料属于此类水基混合物,通过纤维素、壳聚糖等天然成分的协同作用,优化打印流变性(如剪切稀化行为)与力学性能。
功能梯度生物材料的自然启示与制造挑战
生物系统通过有限元素(如多糖、蛋白质)实现多尺度功能梯度,例如鱿鱼喙的硬度梯度、马蹄的刚度梯度或树干密度分布。增材制造FGM技术源于生物医学领域,通过实时混合喷嘴控制流体沉积,形成孔隙率或刚度梯度。然而,材料兼容性、残余应力、分层及热管理问题仍是制造难点。Ramus复合材料凭借水基特性,避免了传统FGM制造中的应力积累与界面失效,为大规模环境条件打印提供了新方案。
实验设计:生物聚合物共混与数字化制造
Ramus复合材料以纤维化纤维素(长度0.4 mm)为主成分,辅以壳聚糖(脱乙酰度85%)、甘油(增塑剂)和丝素蛋白(强度增强剂)。共混物通过浸入式搅拌机制备,采用三轴数控气动挤出平台(喷嘴内径1.6 mm)在环境条件下进行2.5D打印。力学测试(拉伸、三点弯曲、织物刚度)显示,R0至R9共混物的杨氏模量(18.73–420.77 MPa)和屈服强度(8.83–28.33 MPa)呈梯度变化,柔性(R0)与刚性(R7)可通过成分比例调节。流变学测试表明,纤维素与丝素蛋白增强刚性,甘油提高塑性,壳聚糖动态绑定微结构。
性能调控:柔性、可弯曲性与材料协同作用
Ramus共混物的力学性能源于成分协同与拮抗作用:纤维素纤维作为主要增强相,提供刚度;壳聚糖通过氢键与纤维素形成微结构,最大化强度(如R7:57%纤维素+43%壳聚糖,模量420 MPa);丝素蛋白的β-片层纳米晶体桥接界面,提升韧性(如R8);甘油插入聚合物链间,降低玻璃化转变温度(Tg),增加延展性(如R0延展性46%)。Ashby材料图谱显示,R7–R9性能接近弱木材与天然多孔材料,R0类似皮革等天然弹性体。打印构造的悬垂角(52°–180°)与弯曲行为进一步验证了宏观性能梯度。
功能梯度桁架-幕墙示范结构
Ramus-1示范结构通过拓扑优化(TO)算法生成应力线图案,转换为打印路径(最小间距3 mm)。结构从桁架区(高刚度,R9共混物)渐变至幕墙区(高柔性,R0共混物),基底层采用R7以利用打印方向纤维排列增强稳定性。打印后构造在模具中干燥定型,实现桁架-梁-幕墙的功能梯度过渡,展示了大尺度、可降解结构的应用潜力。
展望:可持续材料设计的未来
Ramus复合材料为可调谐、可生物降解的木材生物质结构提供了新范式。通过成分优化(如纤维素-壳聚糖协同增强刚性、甘油提升柔性)与数字化制造结合,可实现功能梯度性能,减少多部件组装需求。未来方向包括室内应用(如建筑隔断、包装材料)及户外耐久性改进,推动生态友好材料在建筑、生物医学等领域的应用。
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