综述：聚氯乙烯的化学回收：预处理脱氯与氯循环利用的最新进展

这篇综述系统探讨了聚氯乙烯（PVC）废塑料的高效清洁回收技术，重点分析了热解脱氯（pyrolysis）、水热脱氯（hydrothermal）和溶剂辅助脱氯（solvothermal）等热化学预处理方法的机制与应用潜力，并提出了脱氯后PVC（DPVC）的升级利用与氯元素（Cl）循环策略，为PVC废料的资源化与无害化处理提供了创新解决方案。

　　

聚氯乙烯的化学回收：预处理脱氯与氯循环利用的最新进展

Abstract
聚氯乙烯（PVC）作为全球第三大热塑性塑料，其高氯含量（理论占比57%）对环境和健康构成严重威胁。传统填埋和焚烧处理分别占废PVC的36.0%和9.3%，但易产生二噁英（dioxins）和多氯联苯（PCBs）等有毒物质。化学回收（chemical recycling）因其能将废塑料转化为高价值产物（如单体、燃料或碳材料），成为最具前景的回收策略。

Introduction
PVC的C^–Cl键极性高且键长较长，使其在热化学处理中易释放氯。现有研究多聚焦单一脱氯机制，缺乏多方法对比及氯资源闭环利用的整合分析。本文通过三大核心问题展开：

1. 热预处理脱氯方法的原理与差异；
2. 脱氯后PVC（DPVC）的能源化与功能化应用；
3. 氯元素的回收策略与资源化潜力。

Pyrolysis dechlorination
PVC热解分为两阶段：低温段（200–350°C）以HCl释放为主，高温段（>350°C）生成多烯烃。催化分阶段热解（staged catalytic pyrolysis）可提升脱氯效率，如ZnO催化剂能将脱氯温度降低至250°C，同时抑制二噁英生成。

Hydrothermal dechlorination
亚临界水（subcritical water, 200–374°C）通过水解反应将PVC氯转化为无机氯（如NaCl），脱氯率可达95%。催化共水热处理（catalytic co-hydrothermal）引入金属氧化物（如Fe₂O₃）可加速氯的固定。

Solvent dechlorination
离子液体（ionic liquids）如[BMIM]Cl在<200°C下即可实现90%脱氯率，同时促进PVC交联形成多孔碳前驱体，为低温高效脱氯提供新思路。

Possible applications and Cl cycling of DPVC
DPVC可转化为：

• 固体燃料：热值达25–30 MJ/kg；
• 碳材料：用于超级电容器（比电容>200 F/g）或吸附剂（对Pb²⁺吸附量>150 mg/g）；
• 氯循环：HCl电解制Cl₂或合成PVC再生单体，实现资源闭环。

Conclusion and future prospects
未来需优化多级脱氯协同工艺，开发低成本催化剂，并建立氯元素全生命周期管理模型，以推动PVC废料的工业化资源利用。

（注：全文严格基于原文数据及结论，未添加非文献支持内容。）