固废陶粒产品的碳足迹评估与低碳优化策略：面向"双碳"目标的可持续发展路径

为应对陶粒行业低碳转型需求，研究人员通过生命周期评估(LCA)比较污泥、粉煤灰和污泥-铝灰陶粒的碳足迹(CF)，发现污泥-铝灰陶粒较传统产品可实现5-29%碳减排。通过情景分析提出原料(RMO)、运输(TO)和能源(EO)结构优化方案，协同优化下减排潜力达70%，为行业实现"双碳"目标提供科学依据。

　　

在全球气候变化背景下，中国提出2030年碳达峰、2060年碳中和的"双碳"目标，陶粒行业作为高耗能产业面临严峻的低碳转型压力。当前中国90%以上陶粒采用固废原料，但不同固废陶粒产品的碳排放性能差异不明，制约行业精准减排。针对这一关键问题，宁波市重大科技攻关项目团队在《Environmental Impact Assessment Review》发表研究，首次构建本土化陶粒全生命周期碳足迹模型，系统评估三种典型固废陶粒的减排潜力。

研究采用生命周期评价方法(ISO 14040/44标准)，建立包含原料获取、生产加工、运输应用等阶段的碳足迹核算体系。通过中国生命周期数据库(CLCD-China 0.9)和本地化排放因子，对比分析浙江污泥陶粒、山东粉煤灰陶粒及浙江污泥-铝灰陶粒的碳排放特征。

碳足迹分析显示：2023年三种产品碳足迹分别为0.93、0.69和0.66 kgCO_2eq，污泥-铝灰陶粒较单一固废产品减排5-29%。生产阶段贡献主要排放(75-85%)，其中电力消耗占比最高(45-55%)。

情景预测发现：单因素优化中原料结构调整(RMO)减排效果最佳(0.40 kg)，优于运输(TO)和能源(EO)优化(0.08 kg)；多因素协同方案RM-TO(原料+运输优化)可实现12-68%减排，三因素同步优化潜力最大(约70%)。

该研究创新性揭示固废协同利用的碳减排倍增效应，提出"优先运输与原料结构联合优化"的实践路径，为陶粒行业制定差异化减排策略提供量化依据。研究成果不仅支撑国家"无废城市"建设与循环经济发展，更通过建立可复制的低碳陶粒生产范式，助力全球建材行业绿色转型。