催化甲醇解与单体分离技术实现混合聚酯闭环回收：推动净零生物塑料发展

来自国际团队的研究人员针对化石基/生物基混合聚酯难以高效回收的难题，开发了温和条件下催化甲醇解（methanolysis）一体化反应体系，可同步降解PET（聚乙烯 terephthalate）、PLA（聚乳酸）、PBAT（聚己二酸-对苯二甲酸丁二酯）和PBS（聚丁二酸丁二酯）等多种聚酯，结合活性炭吸附-结晶-蒸馏纯化工艺实现单体高收率（>90%）回收。技术经济与生命周期评估证实该工艺兼具经济可行性（成本降低20%）与碳减排优势（较原生生产减少CO2排放35%），为循环型低排放聚酯塑料产业化提供关键技术支撑。

　　

这项突破性研究构建了混合聚酯废料的革命性处理方案——在单一反应器中，通过精密调控的催化甲醇解（methanolysis）反应，像"分子剪刀"般将顽固的PET（聚乙烯 terephthalate）、PLA（polylactic acid）、PBAT（polybutylene adipate terephthalate）和PBS（polybutylene succinate）聚合物链精准切断。反应在温和的80°C、常压条件下即可高效进行，告别了传统回收方法的高能耗痛点。

研究团队更设计出"四步纯化组合拳"：活性炭像"分子海绵"吸附杂质，结晶操作如同"冬季湖面结冰"选择性析出单体，萃取和蒸馏工艺则扮演"分子筛"角色。最终获得的再生PET单体纯度达99.9%，由其重新聚合的塑料机械性能与原生材料旗鼓相当。

生命周期评估揭示，该工艺每处理1吨混合聚酯可减少1.8吨CO₂当量排放，相当于一辆汽车绕赤道行驶半圈的碳足迹。技术经济分析显示，当处理规模达到5万吨/年时，回收成本可比原生生产降低22%，真正实现了"环境效益"与"经济效益"的双赢。这项技术为生物基塑料（bio-based plastics）与化石基塑料构建了统一的循环路径，标志着塑料工业向净零排放（net-zero）目标迈出关键一步。