液体生物燃料的炼厂集成路径
前述讨论表明生物能源的可信度不仅取决于总体原料潜力,还取决于生物质的转化方式、治理体系及其与现有能源系统的集成程度。因此后续讨论聚焦炼厂集成,即生物质衍生中间体有望利用现有加工资产的路径,同时也面临氢需求、燃料质量、认证与锁定风险的约束。液体生物燃料与常规石油炼厂的集成,是依托现有基础设施规模化推广可再生燃料的关键路径。本节将讨论具体工艺、与氢的协同作用,以及生物燃料在生物炼厂的集成,包括可持续航空燃料(SAF)的生产。
5.1 生物质制液体(BtL)转化技术
将固体木质纤维素生物质转化为液体烃类燃料的生物质制液体(BtL)技术通常需要先将聚合物解聚为液体或合成气,再通过后续过程从含氧中间体获得最终烃类燃料,目标是将固体、异质、高氧原料转化为完全兼容现有基础设施的液体、均质、低氧燃料(即“即用型燃料”)。技术路线分为热化学与生化路径,各自遵循不同的反应动力学与热力学约束。热化学路线尤其是气化耦合费托(Fischer–Tropsch, FT)合成,被广泛认为是生产即用型合成燃料(如绿色柴油与可持续航空燃料SAF)的最通用路径。FT的其他替代路线包括生物甲醇、二甲醚、合成天然气(SNG)合成、合成气发酵、甲醇制汽油(MtG)与二甲醚制汽油(DtG)。生物质气化过程的详细解释可参见相关研究,但生物质气化的一大技术壁垒是焦油形成(焦油范围1–100 g/Nm3),可能损坏下游设备并导致催化剂中毒。焦油脱除技术包括催化重整(使用镍及其他金属催化剂)与物理洗涤(使用有机溶剂)。FT合成对净化要求极高,常需要杂质浓度达ppb级的洁净合成气以防止催化剂中毒。净化后的合成气进入费托合成,这是一种将CO与H2转化为长链烷烃的催化聚合过程。
快速热解与水热液化(HTL)被视为直接BtL工艺。快速热解是在无氧条件下、中等温度(450–550 °C)与极短停留时间(<2 s)内对有机物进行快速热分解,该工况最大化液体生物油的产率(重量占比高达75%),通常采用流化床反应器,生物质颗粒被热砂快速加热。但粗生物油化学性质与石油原油截然不同,它是含有水、酸与活性醛的高度含氧乳液,热值较低(低位发热量LHV 16–19 MJ/kg),呈酸性(pH 2–3),随时间推移不稳定(老化/聚合),因此除非经过加氢脱氧(HDO)升级,否则无法直接用于标准炼厂单元或发动机,而HDO需要大量氢气以将氧以水的形式脱除,该路径的经济可行性离不开低碳氢的成本。HTL解决了气化与热解路线的含水率限制,它处理湿生物质(如藻类、污水污泥),在热水(250–374 °C,10–25 MPa)中进行。接近水的临界点(374 °C,22.1 MPa)时,水的理化性质发生剧烈变化:介电常数下降,使其成为溶解有机化合物的非极性溶剂,同时离子积增大,从而催化酸碱反应。HTL产生生物原油,一种含氧量为10%–20%的含氧化烃类混合物,低于热解油,且可与水相分离,更易升级。近期技术经济分析表明,对于湿原料,HTL通过省去气化或热解所需的能耗密集型干燥步骤,可能实现更低的燃料售价。表2对比了BtL及相关液体燃料路径。BtL柴油的生产成本仍高于化石柴油,通常在典型技术经济假设下(如欧洲大规模工厂、木质纤维素原料、温和油价、无强力政策支持)为化石柴油的1.5–3倍,但结果对原料成本、氢价、碳税与系统边界高度敏感。正如市场报告所指出的,受欧盟ReFuelEU Aviation等强制要求驱动的可持续航空燃料(SAF)需求正在创造溢价市场,可能补贴这些技术的规模化。需通过高级研究与商业化规模装置建设提升BTL技术的技术成熟度(TRL)。
5.2 氢与生物燃料的协同作用
将氢协同整合入生物燃料生产,是缓解当前氢储存与运输挑战的有前景的短期策略。当氢被纳入生物质转化路径时,生物燃料实际上充当了可再生能源的液态载体,这种双重功能解决了两个关键目标:克服氢部署的物流障碍;提升生物燃料的产率与质量。
5.2.1 产率提升与质量改进
热化学过程(包括气化与FT合成)中添加低碳氢可提升生物燃料生产效率。如图9所示,氢在生物燃料升级中发挥关键作用,促进碳保留。常规生物质转化路线通常以CO2形式脱除氧,导致大量生物源碳损失;相反,引入外部H2能够以H2O形式脱除氧,从而改变反应计量关系,有利于更高的碳留存。根据工艺配置、氢可得性与运行条件,这种调整可使液体燃料产率达到基准值的3–4倍,因为更大比例的原料碳被保留在最终产品的烃链中。此外,通过加氢处理与异构化的氢饱和是生产无氧气、化学性质稳定的即用型燃料(如柴油与煤油)不可或缺的环节。
5.2.2 上游农业协同
氢-生物燃料协同作用不仅限于转化设施,还延伸至支撑生物能源生产的农业系统。生物能源原料本身是高投入品,尤其依赖氮肥,而氮肥传统上源自化石基氢与氨。如图10所示,氢可用于可持续生产低碳氨、生物甲醇与生物柴油。用源自生物质气化或可再生电力(如太阳能与风能)的低碳氢替代化石衍生投入,可降低作为生物能源原料的作物的整体碳强度(CI)。这种上游集成建立了循环脱碳闭环,同时降低农业投入阶段与下游燃料燃烧阶段的排放。由此,氢利用不仅提升了生物燃料生产的可持续性,也为更广泛的气候减缓目标作出贡献。在化肥生产中替代化石衍生氢的经济影响对生物能源系统具有重要意义。氮肥既是生产率投入,也是生命周期排放热点,因为常规氨合成严重依赖天然气衍生氢,且能源使用与后续氧化亚氮形成会释放额外排放。低碳氢可降低用于能源作物与粮食作物的氮肥的上游碳强度,但其 adoption 将取决于电价、电解槽利用率、氨厂集成、储运成本、碳定价与低碳肥料认证。短期内,生物能源供应链不应假设肥料立即脱碳,生命周期评价应评估包含常规肥料、部分脱碳氨、精准养分管理、有机残茬与氮损失削减的情景。
5.3 油气领域的生物质与生物燃料利用
当前油气行业贡献了全球15%的能源相关温室气体(GHG)排放(来自生产、加工与运输活动),另有40%来自其使用。只要存在能源需求,就始终会有生产以满足需求。该行业脱碳的一个有前景的路径是整合生物质与低碳氢技术,以降低全价值链的碳强度。石油炼厂由一系列相互关联的工艺组成,旨在将原油转化为可销售的燃料与化工原料,氢在炼厂运营中扮演核心角色,主要作为加氢处理的反应物,其主要应用包括加氢精制、加氢裂化与催化重整,通过这些过程提升燃料质量。这些过程中使用的大部分氢通过蒸汽甲烷重整(SMR)生产,被称为灰氢,SMR虽具成本效益,但碳密集度高,每生产1千克氢约产生9–12千克CO2。
将生物质集成到石油炼厂工艺中可提供替代性可再生原料,如图10所示。生物质可通过生物氢生产(具体应用在图11中详细展示)战略性替代这种高碳氢,生物氢通过热化学转化或暗发酵等生化转化工艺生成。当与碳捕集、利用与封存(CCUS)结合时,这些系统可实现负排放,提供双重气候效益:抵消炼厂排放同时从大气中移除CO2。同样,生物质衍生原料可被共处理为液体生物原油或热解油,随后直接送入现有炼厂单元(如加氢精制装置),与传统原油馏分共同加工,该路径利用现有资本密集型基础设施生产低碳燃料。尽管生物质制氢与其他低碳转化技术的技术成熟度(TRL)仍相对较低,但油气企业面临战略困境:是大力投资生物能源系统,还是追求延长化石燃料使用、同时通过碳捕集与利用(CCU)等选项最小化环境足迹的技术创新。由于将这些新兴工艺集成到现有炼厂运营不可避免地会增加生产成本,尤其是在利润本已微薄的燃料炼制领域。此外,生物质可被加工生产乙醇与生物柴油,以不同比例与化石燃料掺混,减少化石燃料使用的温室气体排放,相比化石燃料最多可减少86%的GHG排放。虽然这种集成为近期减排提供了务实路径,但应被视为过渡策略。特别是在现有炼厂基础设施内进行共处理与掺混,可能强化对传统燃料系统的依赖,从而降低对电气化、绿氢或先进合成燃料等完全脱碳替代方案的投资动力,这可能导致技术锁定,即渐进式改进延迟了更具变革性的低碳路径的部署。但要使生物质集成成为务实的脱碳路径,必须以科学与经济清晰度回答三个关键问题:哪些类型的生物质原料最适合炼厂应用;在炼制过程的哪些阶段引入这些原料可最大化技术兼容性与碳减排潜力;避免基础设施锁定的过渡策略是什么。
5.4 可持续航空燃料(SAF):难减排部门的脱碳
在能源转型中,部分部门被认定为难脱碳部门,包括长途运输、钢铁与水泥行业等。航空业尤为引人关注,因其需要高能量密度燃料,且考虑到电池重量,电气化不切实际。因此航空是少数液体烃类燃料不是过渡选项而是结构性必需的运输部门之一。由于气候危机,近年来对这些部门使用的替代化石燃料的研究有所加强。2008年可持续航空燃料用户组(SAFUG)成立,维珍大西洋航空使用掺混常规燃料与生物燃料的混合物完成了首次试飞。此后首批SAF获得批准,且仅允许作为掺混组分使用,主要规范由美国材料与试验协会(ASTM)D7566维护,且在与传统喷气燃料(如Jet A或Jet A-1)掺混后必须通过ASTM D1655认证。但目前使用量仍不足喷气煤油消费量的0.3%。
考虑到航空业的预计增长,在净零航空情景下,2050年全球SAF需求预计约为3.6亿吨。这一规模意味着燃料供应链的转型堪比历史上石油炼制的崛起,而非利基替代。因此迫切需要提高SAF渗透率以实现能源转型目标。迄今已有11种SAF生产路径获得ASTM批准,其中8种是直接生物质衍生路线,依据ASTM D7566认证,3种是集成到常规炼厂运营的共处理路径,依据ASTM D1655认证。这些路径可按生物质原料组成分类:脂质基、糖基、气基与醇基,成熟度与适用性各异。这些认证路径在相关研究中被广泛讨论。但要维持国际航空碳抵消与减排计划(CORSIA)下的资格,通过这些认证路径生产的SAF还必须遵守可持续性标准与认证要求,例如证明相比基准的生命周期GHG减排量、满足土地利用与原料可持续性标准,并通过ICAO批准的可持续性认证计划认证。
其他路径如加氢脱氧合成煤油(HDO-SK)、加氢脱氧合成芳香煤油(HDO-SAK)、高冰点加氢处理酯与脂肪酸合成煤油(HFP HEFA-SK)与集成加氢热解与加氢转化(IH2)正处于商业航空应用的审批不同阶段,原因是SAF性能(如黏度、冰点、闪点等)的严格要求,以确保飞行安全与可靠性。表3详述了ASTM认证路径在技术成熟度、可扩展性与脱碳影响之间的权衡。目前脂质基路径(HEFA-SPK)占据市场主导地位(TRL 9),但受限于原料可得性。相反,FT-SPK/SPK/A与ATJ-SPK/SPA/A路径具备更大的长期可扩展性与原料灵活性,但面临资本密集度与能耗相关的经济障碍。共处理提供了低成本过渡方案,但与专用电转X(PtX)路线相比,深度脱碳潜力有限,后者理论上具备无限的原料供应,尽管当前运营成本仍较高。如表3所示,认证路径的掺混比例仅允许5%–50%,具体取决于转化工艺。一个关键限制来自许多SAF组分(如石蜡燃料)的芳香烃含量低,这与常规喷气燃料不同。芳香族化合物在维持弹性体相容性方面发挥关键作用,尤其确保丁腈O型圈等部件的密封膨胀足够。在缺乏足够芳香烃的情况下,弹性体可能收缩,潜在导致燃料泄漏与安全担忧。因此ASTM规范(如D1655与D7566)要求掺混燃料的最低芳香烃含量,这限制了允许的SAF掺混比例。但近期进展,包括合成芳香族组分的开发与替代弹性体材料(如氟碳基密封件)的使用,正开始降低这些约束,这些发展可能实现更高的掺混比例,并潜在推动100% SAF的认证。2023年维珍航空使用一台装有两种SAF(分别来自HEFA与合成石蜡煤油SPK)掺混的100% SAF发动机成功完成演示飞行。SAF部署仍处于非常早期阶段,目前占全球航空燃料消费量不足0.3%,HEFA路径主导供应,且现有