摘要
高纯度大豆蛋白分离物粉末的操控性和复原性较差，而过高的液体添加量则可能破坏流化床聚合状态。本研究探讨了在脉冲流化床聚合过程中，基于出口空气相对湿度来调节粘结剂使用量的策略。研究考察了雾化压力（0.5、1.0和1.5巴）、粘结剂泵的额定流量（3.8、4.7和5.6毫升/分钟）以及操作模式（连续喷射或设定在70%的相对湿度阈值下的自动控制）。在连续喷射模式下，30分钟工艺过程中的出口相对湿度整体呈上升趋势。而在自动控制模式下，一旦达到阈值，就会通过将喷射频率降低到0.67–0.96，使出口相对湿度保持在设定值附近。这相当于每次运行时喷射的水量为102.6–131.0毫升，比相同泵流量下的连续喷射模式少约4–33%。与连续喷射模式相比，自动控制模式在所有九种条件下都能降低最终产品的平均含水量，提高七种条件下的平均产量，使所有条件下的D50值升高，同时在七种条件下缩小了颗粒尺寸的范围。与原始大豆蛋白分离物相比，聚合处理降低了因颗粒堆积导致的CI和HR值，同时也缩短了润湿时间；而自动控制模式对流动指数、润湿时间和分散性的影响则取决于雾化压力以及实际施加的粘结剂量。由于反馈机制同时改变了粘结剂的累计添加量和喷射情况，因此观察到的产品差异实际上反映了整个自动控制策略的效果，而非相对湿度稳定所带来的独立影响。这些研究结果证明了在脉冲流化床聚合大豆蛋白分离物过程中，采用基于出口相对湿度的自适应粘结剂调节策略的可行性。
