随着传统石油基塑料带来的固体废物处理问题日益严重以及不可再生资源的逐渐枯竭,人们投入了大量努力开发利用可再生原料的生物降解聚合物材料[[1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9]]。聚(L-乳酸)(PLLA)来源于甘蔗、玉米、马铃薯淀粉等可再生原料,被认为是非生物降解石油基聚合物的有希望的替代品[[10], [11], [12], [13], [14], [15], [16], [17]]。由于其优异的性能,PLLA在一次性包装、纺织品、农业和生物医学领域得到了广泛应用[[18], [19], [20], [21], [22], [23], [24]]。目前,PLLA的工业生产依赖于L-乳酸(L-LA)的开环聚合法(ROP)。该过程首先将L-乳酸聚合为分子量小于3.0?kDa的PLLA,然后通过热解聚生成L-LA,最后再次通过ROP得到PLLA[[25], [26], [27], [28], [29], [30], [31], [32]]。作为ROP的关键单体,L-LA的光学纯度对其整体性能至关重要。然而,实现高产量、高效率和高光学纯度的L-LA仍然是一个巨大的挑战,这在一定程度上阻碍了PLLA的发展。
PLLA环聚合法(CDP)生成L-LA的机制基于聚酯的环链平衡[[33], [34], [35], [36], [37], [38], [39], [40]]。通常,为了使平衡偏向L-LA环侧,需要在超过200?°C的高温度和低于1.0?kPa的相对低压下进行反应[[41], [42], [43], [44]]。在过去十年中,已经使用了Sn、Zn、Al、Mg和Pb等化合物作为催化剂来从PLLA合成L-LA[[45], [46], [47], [48], [49], [50], [51], [52]]。Upare等人[51]使用0.5?wt%氧化锡(SnO2)作为催化剂,在210?°C下经过10?h后获得了53%的粗乳酸产率。Ehsani及其同事[53]研究了各种锡基催化剂对乳酸合成的影响,并证明在优化的催化剂负载量和温度条件下,使用SnO2、SnCl2和辛酸锡(Sn(Oct)2的L-LA产率分别为45%、63%和71%。Zhang等人[54]报告称,使用SnCl2和1-丁基-3-咪唑氯化物混合物作为催化剂,L-LA的产率可提高到80%。此外,Hong等人[55]报告称,在230至250?°C的解聚温度下,使用ZnO作为催化剂仅获得了68%的L-LA产率。然而,这些金属催化剂不仅耗时较长,而且催化效率和选择性较低,所得L-LA的产率通常低于80%。
在这些系统中,提高乳酸的产率和纯度已经取得了显著进展。例如,Lin等人[56]使用30–40?nm ZnO纳米颗粒作为催化剂,在水溶液中经过10?h后实现了高达92%的L-LA产率。Jiang等人[57]开发了一种由乳酸锌(Zn(La)2)和小苏打组成的二元催化系统,在400?Pa和195?°C下4.5?h内获得了高达96.7%的粗乳酸产率。然而,这些方法存在显著的构型转变和严重的外消旋现象,从而导致乳酸纯度降低。Zhang及其同事[58]使用生物来源的肌酸(CR)作为催化剂,在220?°C下实现了99.5%的光学纯度L-LA的绿色制备,有效抑制了外消旋反应,从而减少了meso-乳酸(M-LA)的生成。然而,CR催化的乳酸合成产率较低,最高仅达到69.5%。随后,Sun等人[59]巧妙地结合了Zn(La)2和CR,开发了一种协同复合催化剂用于L-LA的合成,在240?°C下L-LA的产率可达77.1%,纯度高达98.0%。此外,Tang等人[60]开发了一种ZnO-CR混合催化剂,在240?°C下获得了95.7%的高产率L-LA和98.0%的纯度。尽管纳米催化剂和二元复合催化剂可以提高L-LA的产率,但通常需要高温或较长的解聚时间等苛刻的反应条件,这不仅会增加生产成本,还可能在一定程度上降低L-LA的光学纯度。
考虑到上述催化系统中需要高解聚温度主要是由于真空水平不足造成的,提高系统真空度可以有效降低解聚温度,从而在不影响L-LA产率的情况下抑制外消旋现象。在这项工作中,我们报道了一种简单而高效的PLLA催化CDP方法,能够在相对温和的解聚温度(180?°C及以下)下获得高光学纯度的L-LA,并且采用了高真空水平(<100?Pa)。使用了十六种商业金属或有机碱催化剂进行PLLA的解聚(方案1)。系统研究了催化剂类型和负载量、解聚温度、时间以及PLLA分子量对L-LA的产率、组分分布和光学纯度的影响。对于大多数金属催化剂,在≤180?°C的较低温度下,4?小时内可以实现高效的PLLA解聚为L-LA,产率超过90%。经过重结晶后,纯化的L-LA显示出高于99%的高光学纯度和高的对映体过量(ee%值)。随后评估了催化剂的重复使用性,并提出了内在的解聚机制。