摘要
金属增材制造（AM）能够实现具有弯曲内部通道、零部件数量减少和功能集成的紧凑液压流形板。然而，这些优势也带来了重大的检测挑战，特别是在包含密集排列和交叉通道的厚金属部分。本研究考察了 X 射线计算机断层扫描（CT）在激光粉末床熔融（LPBF）制造的马氏体时效钢 MS1 工业液压流形板上的实际应用。从重建的 CT 体积中选择截面，与标称的计算机辅助设计（CAD）几何形状进行比较，并使用定性可解释性分类进行评估，该分类得到了对比图像对比噪声比（CNR）分析和近似投影钢厚度的支持。清晰可解释的区域显示出更高且更一致的 CNR，而几何拥挤的区域通常表现出较低且变化较大的局部对比度。然而，仅靠投影材料厚度并不能决定可解释性，表明几何重叠、方向和重建伪影也有额外影响。特别关注的是相邻于局部坍塌外部支撑结构的通道壁。未发现空间上持续的贯穿壁不连续性，尽管不能排除较小的缺陷、局部壁变薄和冶金变化。0.8 MPa 的气动浸渍测试显示无明显气泡形成或可观察到的压力下降。该压力超过了受影响的卸压或油箱通道的预期工作压力，但远低于压力侧电路的 35 MPa 最大预期压力，因此不构成结构合格认定。研究表明，全组件 CT 可以为复杂的 LPBF 流形板提供有用的局部检测信息，但其可靠性强烈依赖于局部几何形状和采集条件。因此，当 CT 结果不足以进行完整合格认定时，可能需要定量图像评估和补充功能测试。
