引言
连铸板坯表面裂纹是钢铁生产中的核心缺陷,会降低金属收得率并增加加工成本[[1], [2], [3], [4], [5]]。裂纹的形成既涉及微观组织演化,也涉及热机械载荷。在冶金层面,包晶 δ-铁素体向奥氏体转变时的收缩、奥氏体晶粒粗化以及晶界上 S 和 P 的偏聚构成了微观尺度的失效路径 [1,[3], [4], [5], [6]]。宏观上,结晶器振动痕迹、非均匀热通量引起的热应力以及矫直载荷驱动裂纹萌生 [2,[7], [8], [9], [10], [11]]。这种多尺度耦合超出了传统物理模型捕捉现场随机波动的能力 [8,12]。因此,诊断模型需要融入机理感知推理,而不仅仅依赖经验关联。
现有诊断方法主要依赖数值模拟和传统机器学习。有限元方法(FEM)在裂纹损伤准则、收缩模拟和结晶器优化等离线分析方面表现出色 [8,10,[12], [13], [14], [15], [16], [17], [18], [19], [20]]。然而,高保真三维模型计算成本高昂,无法满足实时在线预警需求。此外,它们也难以将铸坯尺度变形与纳米尺度析出行为关联起来 [8,12,16,19]。数据驱动的机器学习改善了过程追踪和异常检测[[21], [22], [23], [24], [25]],但仍属"黑箱"模型,冶金可解释性差,且利用非结构化文献或专家知识的能力有限 [26]。
大语言模型(LLM)通过大规模预训练获得了广泛知识和跨领域推理能力 [27,28]。借助参数高效微调(PEFT)方法如 LoRA [29] 和 QLoRA [30,31]、思维链(CoT)数据合成 [32] 以及高效微调框架 [[33], [34], [35]],它们在材料科学和工业故障诊断领域展现出广阔前景 [[36], [37], [38]]。然而,将其迁移到冶金领域面临若干数据瓶颈。传统 PDF 解析会在冶金公式和图表中引入语义不连续性 [39]。冶金实体缺乏层次化标注,掩盖了微观非均质性精细特征 [40]。传统指令数据也无法支持将宏观工艺变量与微观相变相结合的多跳推理 [41]。
为解决上述问题,本研究开发了一种面向表面裂纹诊断的垂直领域大语言模型。基于多模态 VLM 的非替代式语义重注入管线解析非结构化资产 [39,42];实体锚定 [43] 结合思维链推理 [32] 重构了具有跨截面因果逻辑的指令集 [44];通过 QLoRA [30,45] 对 Qwen2.5-7B-Instruct 基座模型进行微调,使其响应模式适应冶金诊断推理。随后建立了"三维九角度(3D-9A)"专家评估框架,从工艺与操作可行性、材料科学与微观结构、人工智能质量与保真度三个维度量化运营价值。